Đột phá trong sản xuất linh kiện ô tô và điện tử

Nâng cao năng lực tự động hóa trong sản xuất linh kiện, ứng dụng vật liệu mới trong chế tạo và gia công chính xác là ba yếu tố cốt lõi để quyết định yếu tố cạnh tranh cho các doanh nghiệp sản xuất linh kiện ô tô và điện tửi.

Tự động hóa – Bước đi tất yếu trong sản xuất linh kiện

Tự động hóa không còn là một xu hướng mà đã trở thành yêu cầu bắt buộc đối với các doanh nghiệp sản xuất linh kiện, nếu muốn tham gia sâu hơn vào chuỗi cung ứng toàn cầu, khi mà yêu cầu về chất lượng, tốc độ và tối ưu chi phí ngày càng được đặt ra khắt khe hơn.

Việt Nam, với vị thế là trung tâm sản xuất tiềm năng tại khu vực Đông Nam Á, đang đứng trước cơ hội lớn để nâng cao năng lực cạnh tranh thông qua áp dụng công nghệ tự động hóa. Tuy nhiên, quá trình này cũng đặt ra nhiều thách thức liên quan đến vốn đầu tư, khả năng tích hợp hệ thống và đào tạo nhân lực.

Tại Hội nghị thượng đỉnh về gia công hiệu suất cao ASEAN, ông Phạm Minh Thắng, Phó chủ tịch Hiệp hội Công nghiệp hỗ trợ Việt Nam (VASI), chỉ ra rằng, một số doanh nghiệp Việt Nam vẫn còn vận hành theo mô hình sản xuất truyền thống, phụ thuộc nhiều vào lao động thủ công.

Điều này dẫn đến năng suất chưa cao, tỉ lệ lỗi sản phẩm lớn, đồng thời khó đáp ứng các yêu cầu về tiêu chuẩn kỹ thuật mà các tập đoàn lớn trên thế giới đặt ra. Đây cũng là nguyên nhân khiến hiệu suất chưa tối ưu, trong khi các đối thủ trong khu vực như Thái Lan, Malaysia đang chuyển dịch nhanh chóng sang các dây chuyền sản xuất tự động.

Một trong những giải pháp quan trọng nên được ứng dụng rộng rãi chính là ứng dụng robot vào quy trình sản xuất linh kiện. Các hệ thống robot công nghiệp không chỉ giúp gia tăng năng suất mà còn nâng cao độ chính xác, đặc biệt đối với các sản phẩm có yêu cầu kỹ thuật cao như linh kiện điện tử và ô tô.

Ngoài ra, triển khai hệ thống điều khiển thông minh và phần mềm quản lý sản xuất (MES – Manufacturing Execution System) cũng giúp các doanh nghiệp giám sát hiệu suất hoạt động theo thời gian thực, phát hiện sớm các lỗi kỹ thuật và nhanh chóng điều chỉnh quy trình sản xuất. Những công nghệ này giúp cải thiện độ chính xác, giảm đáng kể chi phí vận hành, tối ưu hóa sử dụng nguyên vật liệu, từ đó nâng cao tính cạnh tranh cho doanh nghiệp.

"Việc tích hợp các hệ thống ERP tiên tiến cùng với các giải pháp IoT và AI còn tạo điều kiện cho hoạt động giám sát chất lượng theo thời gian thực", bà Phạm Hoài Anh, Giám đốc thương mại 1C Việt Nam, nhận định.

Một số doanh nghiệp trong ngành đã bắt đầu thử nghiệm các giải pháp IoT (Internet of Things) kết hợp với AI (trí tuệ nhân tạo) để nâng cao khả năng kiểm soát chất lượng sản phẩm. Chẳng hạn, hệ thống cảm biến có thể thu thập dữ liệu trong quá trình sản xuất và phân tích ngay lập tức bằng AI để phát hiện sai sót, giúp doanh nghiệp hạn chế tối đa tỷ lệ sản phẩm lỗi.

Dù lợi ích của tự động hóa là rất rõ ràng, nhưng không phải doanh nghiệp nào cũng có thể nhanh chóng triển khai các công nghệ này. Một trong những rào cản lớn nhất mà ông Thắng đề cập đến là chi phí đầu tư ban đầu cao. Việc nâng cấp dây chuyền sản xuất với các hệ thống robot và phần mềm điều khiển đòi hỏi một khoản đầu tư đáng kể, trong khi thời gian hoàn vốn có thể kéo dài nhiều năm.

Thêm vào đó, không phải doanh nghiệp nào cũng có khả năng tích hợp ngay lập tức các hệ thống tự động hóa vào mô hình sản xuất hiện tại. Để khắc phục điều này, nhiều doanh nghiệp đang chọn phương án từng bước nâng cấp hệ thống, kết hợp giữa lao động thủ công và các thiết bị tự động hóa để đảm bảo sự linh hoạt trong sản xuất.

Một yếu tố quan trọng khác là nguồn nhân lực. Áp dụng công nghệ tự động đòi hỏi đội ngũ kỹ sư có trình độ cao để vận hành và bảo trì.

Tuy nhiên, ông Thắng cũng nhấn mạnh rằng, hiện nay, ngành sản xuất Việt Nam vẫn đang thiếu hụt nhân sự có chuyên môn trong lĩnh vực này.

Do đó, một số doanh nghiệp đã chủ động hợp tác với các trường đại học và trung tâm đào tạo để nâng cao tay nghề cho lao động, giúp họ thích nghi với những công nghệ mới.

Vật liệu mới – Chìa khóa nâng cao năng lực cạnh tranh

Trong ngành sản xuất linh kiện, vật liệu đóng vai trò quan trọng không kém gì công nghệ. Nhiều vật liệu mới giúp cải thiện chất lượng sản phẩm, tối ưu chi phí sản xuất, tăng tính bền vững và nâng cao khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp.

Hiện nay, sự thay đổi trong yêu cầu thiết kế và sản xuất linh kiện công nghiệp đang thúc đẩy hoạt động nghiên cứu và ứng dụng các vật liệu nhẹ hơn, bền hơn và có hiệu suất cao hơn. Trong ngành ô tô, các hãng sản xuất đang chuyển dịch từ thép truyền thống sang hợp kim nhôm, vật liệu composite hay thậm chí là các dòng polymer gia cường, nhằm giảm trọng lượng xe và tối ưu hóa tiêu thụ nhiên liệu.

Ông Hồ Ngọc Toàn, Phó tổng giám đốc Automech, nhấn mạnh rằng, xu hướng phát triển vật liệu mới không đơn thuần là đổi mới về mặt kỹ thuật, mà còn là một yếu tố mang tính chiến lược giúp doanh nghiệp nâng cao năng lực cạnh tranh. Các doanh nghiệp đi đầu ứng dụng vật liệu mới sẽ có lợi thế vượt trội khi ký kết hợp đồng với các tập đoàn lớn, vốn ngày càng quan tâm đến các tiêu chí về hiệu suất, độ bền và tính thân thiện với môi trường của sản phẩm.

Ngoài ra, công nghệ xử lý bề mặt tiên tiến cũng được đề cập như một yếu tố quan trọng giúp tăng cường độ bền và tính thẩm mỹ của linh kiện. Các phương pháp như anodizing, phủ nano và xử lý plasma giúp sản phẩm chống chịu tốt hơn trước các yếu tố môi trường, qua đó đáp ứng các tiêu chuẩn khắt khe của thị trường xuất khẩu.

Dù vật liệu mới mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc ứng dụng chúng vào sản xuất hàng loạt không hề đơn giản. Một trong những rào cản lớn nhất là chi phí nghiên cứu và phát triển (R&D) cao, đặc biệt đối với các doanh nghiệp nhỏ và vừa. Để sử dụng các vật liệu tiên tiến, doanh nghiệp vừa cần đầu tư vào công nghệ sản xuất, vừa phải điều chỉnh lại thiết kế sản phẩm và quy trình sản xuất sao cho phù hợp với đặc tính của vật liệu mới.

Một thách thức khác lại tiếp tục là vấn đề nguồn nhân lực. Sử dụng vật liệu mới đòi hỏi đội ngũ kỹ sư và công nhân có kiến thức chuyên môn cao để hiểu và áp dụng chúng một cách hiệu quả. Điều này đòi hỏi doanh nghiệp phải đầu tư vào đào tạo nội bộ hoặc hợp tác với các tổ chức nghiên cứu và trường đại học để nâng cao năng lực cho đội ngũ nhân sự của mình.

Để giải quyết những vấn đề trên, thay vì tự mình đầu tư toàn bộ vào R&D, các doanh nghiệp có thể hợp tác với các tổ chức nghiên cứu trong nước và quốc tế để tiếp cận công nghệ vật liệu mới một cách nhanh chóng và hiệu quả hơn. Ngoài ra, giảm sự phụ thuộc vào một thị trường nhập khẩu duy nhất bằng cách tìm kiếm các đối tác từ nhiều khu vực khác nhau sẽ giúp doanh nghiệp kiểm soát chi phí và đảm bảo sự ổn định trong sản xuất.

Gia công chính xác – Yếu tố quyết định chất lượng linh kiện

Gia công chính xác đã và đang trở thành yếu tố cốt lõi giúp nâng cao năng lực cạnh tranh của các doanh nghiệp, đặc biệt trong bối cảnh ngành sản xuất đang bước vào kỷ nguyên của tự động hóa và số hóa.

Gia công chính xác không đơn thuần là một công đoạn sản xuất mà là tổng hòa của nhiều yếu tố bao gồm công nghệ, vật liệu, thiết bị và con người. Xu hướng hiện nay trong lĩnh vực này là kết hợp chặt chẽ giữa các hệ thống máy móc CNC (Computer Numerical Control), trí tuệ nhân tạo (AI) và Internet vạn vật (IoT) để đảm bảo mỗi chi tiết đều đạt độ sai số gần như bằng không.

Theo bà Andreea Diana Iancu, Kỹ sư trưởng Vinfast, sự thành công của ngành sản xuất linh kiện phụ thuộc vào khả năng gia công chính xác đến từng micromet, từ đó đảm bảo rằng sản phẩm cuối cùng đáp ứng được các tiêu chuẩn quốc tế. Bà nhấn mạnh rằng, việc số hóa quy trình gia công thông qua các hệ thống đo lường và kiểm soát chất lượng tự động sẽ giúp giảm thiểu sai sót và tối ưu hóa thời gian sản xuất.

Công nghệ đo lường và kiểm soát chất lượng hiện đại đóng vai trò then chốt trong việc đảm bảo sự đồng nhất của sản phẩm. Các công nghệ cảm biến thông minh và phân tích dữ liệu thời gian thực giúp doanh nghiệp phát hiện sớm sai sót, tối ưu hóa chu trình sản xuất.

Bà Phạm Hoài Anh cũng cho biết, một trong những bước đi quan trọng của các doanh nghiệp gia công chính xác hiện nay là xây dựng hệ thống sản xuất tích hợp với các nền tảng dữ liệu lớn (Big Data) và trí tuệ nhân tạo (AI). Điều này cho phép doanh nghiệp dự đoán trước các lỗi tiềm ẩn, tối ưu hóa quy trình bảo trì máy móc và tăng tuổi thọ của thiết bị gia công.

Đồng quan điểm, ông Mai Đức Anh, nhà sáng lập và CEO của V-PROUD, nhấn mạnh, một trong những yếu tố quan trọng nhất trong gia công chính xác hiện nay chính là khả năng tích hợp giữa máy móc gia công hiện đại và hệ thống đo lường thông minh. Theo ông, các công nghệ đo lường 3D và kiểm tra quang học tự động đang đóng vai trò quyết định đảm bảo từng chi tiết đạt độ chính xác gần như tuyệt đối.

"Trước đây, doanh nghiệp thường kiểm tra chất lượng theo cách thủ công, dẫn đến chậm phát hiện lỗi. Hiện nay, nhờ các giải pháp đo lường tự động, doanh nghiệp có thể thu thập dữ liệu trực tiếp từ quá trình gia công, phân tích bằng trí tuệ nhân tạo để dự báo và ngăn chặn các lỗi có thể xảy ra", ông Anh chia sẻ.

Các doanh nghiệp gia công chính xác cần đầu tư hệ thống quản lý dữ liệu chất lượng (QMS - Quality Management System). Theo ông Anh, một hệ thống QMS mạnh mẽ sẽ giúp doanh nghiệp kiểm soát toàn bộ quy trình sản xuất, từ nguyên liệu đầu vào, công đoạn gia công cho đến kiểm tra sản phẩm cuối cùng.

Với sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ, ngành gia công chính xác tại Việt Nam đang đứng trước nhiều cơ hội và thách thức. Để có thể tham gia sâu hơn vào chuỗi cung ứng toàn cầu, các doanh nghiệp trong ngành không chỉ cần đầu tư vào công nghệ mà còn phải có chiến lược quản trị phù hợp.

Tương lai của ngành gia công chính xác không nằm ở việc chạy theo sản xuất số lượng lớn mà là tập trung vào chất lượng và giá trị gia tăng. Sự kết hợp giữa công nghệ đo lường thông minh, tự động hóa và chiến lược quản lý chất lượng sẽ là chìa khóa giúp các doanh nghiệp Việt Nam nâng cao vị thế trong thị trường quốc tế.